Des sites d’Unilever rejoignent le réseau des usines les plus avancées sur le plan numérique au monde

Notre usine de nutrition à Tianjin, dans le nord de la Chine, et notre usine de détergents à Indaiatuba, dans l’État de São Paulo, au Brésil, ont rejoint le réseau des « Advanced Fourth Industrial Revolution (4IR) Lighthouses » du Forum Economique Mondial.

Il s’agit d’une reconnaissance de la manière dont nous utilisons les technologies de pointe pour stimuler la productivité et l’efficacité, répondre rapidement à l’évolution de la demande des clients et des consommateurs, doter notre personnel de compétences numériques et limiter notre impact sur l’environnement.

Depuis 2018, le Forum Economique Mondial récompense les entreprises qui intègrent les technologies 4IR – comme l’intelligence artificielle – dans leurs opérations de fabrication et de chaîne d’approvisionnement, créant ainsi efficacement un réseau d’usines les plus avancées au monde.

Ces sites adoptent et déploient des technologies avancées pour maximiser l’efficacité et la compétitivité, et favoriser une croissance durable et responsable de l’entreprise. Ils constituent une référence et un modèle à reproduire pour les fabricants de toutes tailles, dans différentes zones géographiques et industries.

Tianjin (où nous fabriquons les produits Knorr et Hellmann’s) est Notre première usine Lighthouse dédiée à l’industrie des produits salés et la troisième en Chine, avec notre site de soins de la personne de Hefei et notre usine de glaces de TaiCang. Indaiatuba (où nous fabriquons les produits Omo, Surf et Brilhante) est la première de nos usines en Amérique latine à obtenir cette reconnaissance. Avec notre site de soins de la personne à Dubaï et notre usine home care de Dapada en Inde, nous avons désormais une usine Lighhouse dans chacun de nos groupes d’activités.

Comme le dit Reginaldo Ecclissato, notre directeur des opérations commerciales : « Être nommé usine Lighthouse est l’un des prix les plus influents au monde dans le domaine de la fabrication avancée. Il s’agit non seulement d’une reconnaissance professionnelle, mais aussi d’un avantage sur nos concurrents en termes de produits et de services. Cela continuera à aider notre entreprise à se développer grâce à une réponse rapide axée sur le numérique et à offrir une valeur à long terme. »

Tianjin : intelligente, agile et verte

Malgré les énormes perturbations que la Covid-19 a causée au secteur de la restauration en Chine au cours des trois dernières années, l’adoption des technologies 4IR à Tianjin a permis à notre entreprise d’étendre son marché et d’accroître la pénétration de nos marques et de nos produits dans les villes et les petites agglomérations.

Par exemple, nous utilisons l’analyse des données et l’apprentissage automatique pour déterminer comment mieux servir les clients existants et potentiels des restaurants. Nous le faisons notamment en proposant des recettes sur mesure en fonction de leur style de cuisine, des avis des clients et du coût moyen d’un repas. Cette approche de « vente intelligente » a permis de doubler le nombre de clients depuis 2018.

Grâce à la mise en œuvre de processus de fabrication agiles, nous sommes en mesure d’augmenter ou de réduire rapidement la production en fonction de l’évolution des commandes des clients et de la demande des consommateurs, tout en minimisant les déchets et les pertes commerciales. Et grâce à la modélisation dynamique de l’approvisionnement, nous intégrons nos systèmes de planification et synchronisons les informations avec les fournisseurs pour accroître l’efficacité de notre contrôle des stocks et de notre logistique.

Ensemble, ces mesures ont permis de réduire de plus de 40 % le délai entre la commande et la livraison, ce qui signifie que nous sommes mieux à même de proposer aux consommateurs les produits qu’ils souhaitent, quand ils le souhaitent.

Nous avons mis en place une  » production sans éclairage  » – une fabrication 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 avec une intervention minimale de l’opérateur. Cela exige un niveau d’automatisation et de précision que seule l’IA peut fournir. Le fait que nous n’ayons plus besoin d’opérateurs pour effectuer les tâches de routine a permis de presque doubler la productivité du travail, libérant ainsi le temps de l’équipe pour le consacrer à des activités à plus forte valeur ajoutée.

Le site utilise 100 % d’électricité verte produite sur place à partir du vent, de l’eau et de la biomasse, en plus de l’énergie solaire et géothermique du parc industriel où il est situé. Cette électricité est contrôlée par un système de gestion intelligent qui nous permet d’identifier les possibilités d’apporter des ajustements en temps réel et des améliorations permanentes. Nous avons ainsi réduit notre consommation d’électricité de 32 % et nos émissions de carbone de 17 %.

Indaiatuba : vitesse, qualité et optimisation

Au Brésil, Indaiatuba – la plus grande usine de détergents en poudre au monde – a mis en œuvre des technologies telles que le jumelage numérique et l’IA pour améliorer la rentabilité et l’agilité, tout en réduisant considérablement son empreinte environnementale.

Le processus utilisé pour la fabrication de lessive en poudre est très complexe, et apporter des modifications prend du temps. L’équipe a mis en place un jumeau numérique qui utilise l’apprentissage automatique pour prédire les paramètres optimaux du processus pour les nouvelles formulations. Il n’est donc plus nécessaire de procéder à des essais physiques, ce qui accélère considérablement le lancement de nouvelles innovations, comme notre première lessive anti-résidus.

L’ancien procédé était également une source importante d’émissions de GES et représentait 80 % de la consommation énergétique totale de l’usine. Nous sommes passés à la biomasse pour l’électricité et avons utilisé un système d’apprentissage automatique pour améliorer l’efficacité thermique de l’opération. Nous avons ainsi réduit de 96 % les émissions de portée 1 de l’usine et de plus de 50 % la consommation et le coût de l’énergie.

L’équipe utilise également l’apprentissage automatique pour réaliser le scellement des emballages au bon moment, afin d’augmenter la qualité des produits et de réduire les déchets, et pour prédire le moment optimal pour effectuer la maintenance des équipements afin de réduire les coûts de maintenance – qui ont presque diminué de moitié depuis 2018 – et de maximiser la disponibilité des machines.

La possibilité d’expédier les produits directement de l’usine constitue un véritable avantage concurrentiel pour le secteur des lessives en poudre au Brésil, étant donné la complexité du réseau de distribution des clients. Auparavant, l’attribution des commandes des clients était sujette à des erreurs humaines en raison des 600 décisions quotidiennes, des 13 variables critiques et des changements constants. Grâce à un algorithme d’apprentissage automatique, l’équipe peut désormais prédire l’affectation et l’itinéraire idéaux, en utilisant des données en temps réel. Cela a permis de réduire les coûts de distribution tout en améliorant les stocks et les niveaux de service.

Au cœur de cette transformation se trouve un programme de formation numérique qui a permis à l’ensemble du personnel d’Indaiatuba, ainsi qu’à plus de 70 employés de sept autres usines Unilever de la région, de se perfectionner. L’équipe a également mis en place un écosystème technologique qui mobilise plus de 35 partenaires – dont des start-ups, des universités et des fournisseurs – pour le prototypage rapide de nouvelles solutions.

Comme le dit Francisco Betti, responsable de la fabrication avancée et de la chaîne de valeur au WEF : « Les usines Lighthouse démontrent comment mettre à l’échelle les technologies avancées dans des réseaux de fabrication entiers et au-delà vers les fournisseurs et les clients ou de nouvelles fonctions telles que les achats, la logistique et la recherche et le développement. »